Video: Mecklenburger Metallguss : Roboter für Riesenschrauben

Auf hundertstel Millimeter genau werden die tonnenschweren Schiffsantriebe in Waren gefräßt und geschliffen.
Auf hundertstel Millimeter genau werden die tonnenschweren Schiffsantriebe in Waren gefräßt und geschliffen.

Schwierige Zeiten für den Hersteller der weltweit größten Schiffspropeller in Waren an der Müritz

svz.de von
28. Dezember 2016, 05:00 Uhr

Mit Robotern und neuen Computer-Modellen will der Hersteller der weltweit größten Schiffspropeller – die Mecklenburger Metallguss GmbH (MMG) in Waren – seine Kosten reduzieren. Damit reagiert die Gießerei auf die weltweit gesunkenen Schiffbauaufträge, wie Geschäftsführer Manfred Urban sagte.

So liege der MMG-Umsatz 2016 bei knapp 80 Millionen Euro, etwa 25 Millionen Euro weniger als im Rekordjahr 2015. Dabei wurden 130 Riesen-Propeller ausgeliefert. Das seien nur vier Schiffsschrauben weniger als 2015, aber meist etwas kleinere Exemplare als in den Vorjahren. „Wegen des lange niedrigen Ölpreises liegen viele Offshore-Projekte auf Eis“, nannte Urban einen Grund für die Probleme der Schiffbaubranche. Eine weitere Ursache sei ein Rückgang beim weltweiten Handel.

Nach Angaben des deutschen Verbandes für Schiffbau und Meerestechnik (VSM) in Hamburg sanken die Schiffbauaufträge weltweit von 2015 bis 2016 um 23 Prozent. Das sei aber schon 2015 ein niedriges Niveau gewesen, sagt Urban.

Die Warener Gießerei hatte ihre Produktion nach einem Einbruch in der Finanzkrise 2008 mit einem „Retro-Fit“-Austauschprogramm für Schiffsantriebe wieder angekurbelt. „Jetzt sind viel große Propeller ersetzt“, erläutert Urban. Dazu komme, dass neue Schiffe in viel kleineren Serien gebaut würden als in der Vergangenheit. „Wo früher 20 Schiffe einer Größe angefordert wurden, sind es heute drei Schiffe.“ Damit wird der Modellbau für Prototypen im Maßstab 1:30, wie er bisher für Strömungskanäle erfolgt, ein wichtiger Zeit- und Kostenfaktor. „Das dauert bisher für ein Modell bis zu drei Monate“, erläutert der Leiter Entwicklung bei MMG, Lars Greitsch.

Inzwischen sei die Computertechnik so weit, dass man mehrere Schraubenvarianten pro Schiff und zugleich weitere Aspekte an einem Computermodell nachvollziehen kann. Das sei nötig, um sich auch auf künftig strengere Vorschriften - wie der Senkung des Unterwasserlärms für Meeressäuger - besser vorzubereiten. „So ein Computerprogramm können sie sich aber nicht einfach so kaufen“, sagt Greitsch.

Zudem wollen die Warener die Produktionsprozesse besser verketten und digitalisieren. Mit dem Fraunhofer-Institut Rostock ist seit Monaten ein Roboter im Einsatz. „Der Test läuft sehr erfolgreich“, sagt der Wissenschaftler Martin-Christop Wanner, der den Roboter betreut. Das tonnenschwere Gerät vermisst den Propeller-Rohling über ein Lasergerät passgenau und setzt Hunderte Bohrungen, so dass Fräser und Schleifer wissen, wo und wie tief sie das Metall abarbeiten müssen.

Neben den zuletzt wieder kleineren Schiffschrauben ist mit 120 Tonnen auch ein fünfflügeliger „Riesen“ in Arbeit. Der Propeller soll ein Containerschiff mit 21 000 Stellplätzen antreiben. „In den letzten Jahren haben wir allein 40 Schiffe ausgerüstet, die mehr als 18 000 Containerstellplätze haben“, erzählt Urban. Da die meisten Schiffe weltweit immer noch in Asien gebaut werden, geht auch 85 Prozent der Produktion von der Müritz dorthin, meist nach China und Südkorea. MMG gehört zur Gießereigruppe DIHAG (Essen), zu der elf Gießereien mit rund 2000 Mitarbeitern in Europa gehören.

Für 2017 kann Urban die Auftragslage noch nicht ganz vorhersagen. Da der Ölpreis langsam wieder steige, könnte sich der Schiffbau auch wieder erholen. Das Ziel sei es, die derzeit 225 Arbeitsplätze zu sichern. Das Geschäft werde aber immer schnelllebiger.

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