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Dauerholz AG in Dabel: Anlage läuft auf Hochtouren : Weltneuheiten zur Holzveredlung

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Das Hobeln, Sägen und Verleimen verläuft wie von allein, und das in unglaublichem Tempo und höchster Präzision: Die neue Anlage zur Holzbearbeitung verschafft der Dauerholz AG in Dabel einen Leistungssprung.

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erstellt am 07.Mär.2012 | 10:54 Uhr

Dabel | Der Transport der Hölzer in der Werkhalle erfolgt weitgehend automatisiert, das Hobeln, Sägen und Verleimen computergesteuert, und das in unglaublichem Tempo und mit höchster Präzision: Die neue Anlage zur Nachbearbeitung des getränkten Holzes, die jetzt auf Hochtouren läuft, verschafft der Dauerholz AG in Dabel einen riesigen Leistungssprung. Die Produktionskapazität hat sich verdreifacht und verdoppelt sich noch einmal, wenn voraussichtlich im Mai der Zwei-Schicht-Betrieb beginnt. Zehn bis 15 neue Arbeitsplätze entstehen, dafür laufen derzeit Gespräche mit Bewerbern.

Das Holz braucht in den Kesseln ein bis vier Tage, dann ist das heiße Wachs bis in den Kern eingedrungen. Terrassen- und Fußbodendielen, Fassadenbretter, Pfosten und Latten aus der heimischen Kiefer sind dadurch so haltbar wie aus Tropenholz, wirbt das Unternehmen für seine Produkte. Das weltweit einmalige Tränkverfahren wurde 2001 erstmals patentiert und schrittweise weiterentwickelt. 2011 war das erste volle Produktionsjahr des Betriebes, der auf dem ehemaligen Kasernengelände entstanden ist und hier bislang rund 50 Mitarbeiter beschäftigt.

Allein einer der vier Kessel fasst um die 40 Kubikmeter Holz. Doch die Nachbearbeitung hielt nicht Schritt mit dem Tränken. Transporte von einer Halle in die andere sowie manuelle Tätigkeiten kosteten jede Menge Zeit. Jetzt befinden sich drei Produktionsschritte unter einem Dach, eintönige Handarbeit ist weggefallen.

Mit 120 Grad kommt das Holz aus der Tränkanlage, muss auf Zimmertemperatur abkühlen und wird zwischengelagert. In der Halle liegt dann in der Regel der Bedarf für drei Arbeits tage. Über eine Rollenbahn gelangen jeweils drei, vier Pakete zur Bearbeitung. Die bis zu fünf Meter langen Bretter oder Vierkante werden automatisch auf einen Querförderer geschoben. Vor der Hobelmaschine liegt die Sortierstation. Hier ist das Auge des Anlagenfahrers gefragt, der krumme Hölzer einige Zentimeter bis zu einer roten Schnur herauszieht. Sie werden über ein Band ausgeschleust und in meist zwei, manchmal drei Stücke geteilt. Die Maschine erkennt die Restkrümmung und folgt der Kontur des Holzes. "So erreichen wir eine Top-Ausbeute, der Abfall verringert sich um zehn bis 15 Prozent", sagt Werkleiter

Peter Weller. Gehobelt werden alle vier Seiten. Dann geht es zum Scanner, dem Herzstück der Anlage. Dieser wurde eigens für die Anlage in Dabel entwickelt. Kameras betrachten das Holz von allen Seiten gleichzeitig, was kein Mensch könne, und registrieren optisch erkennbare Fehler wie Risse, unerwünschte Astlöcher oder Harzröhren. Der mit einer Unmenge von Daten gefütterte Rechner gleicht die Bilder mit den Qualitätsanforderungen ab und gibt das Ergebnis an die Kappsäge weiter. Die schneidet mit einem halben Millimeter Genauigkeit die Fehlerstellen heraus. Zuvor musste ein Mitarbeiter die mit einem Farbstift anzeichnen, und das eher großzügig, so dass hier jetzt ebenfalls deutlich weniger Holz verloren geht. Ein Sägeschnitt vom Anhalten und Positionieren des Holzes, bis es weiter läuft, dauert 0,6 Sekunden. "Das ist das Modernste, was es derzeit auf dem Markt gibt", schwärmt Weller. Die guten Stücke sind zwischen 20 und 150 Zentimeter lang. Soll es wie bei Dielen- oder Fassadenbrettern eine A-Seite geben, werden die Bretter vor dem Leimen entsprechend gedreht. Um die Kappstücke zu verbinden, erhalten sie auf Hundertstelmillimeter ein feines, V-förmiges Keilzinkenprofil. Die berührungslose Leimanlage sei eine weitere Weltneuheit, erklärt Weller. Aus zwei, drei Zentimetern Entfernung wird der Leim auf die Zinken gespritzt. Dadurch verlaufe und verklebe nichts. Die so entstehenden Endloshölzer werden auf die gewünschte Länge zwischen 2,50 und 6,20 Metern geschnitten, automatisch zur Seite und damit schonend abgestapelt, und dann bleiben drei Stunden zum Abbinden im Reifelager.

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